ПРОВЕРКА КОТЕЛЬНОЙ УСТАНОВКИ НА ГАЗОВУЮ ПЛОТНОСТЬ.

При проведении опрессовок топок и газовоздушных трактов кот­лов учитывают расчетные нагрузки на элементы оборудования и прочность диафрагм предохранительных клапанов.

Шахты и короба, соединяющие их с топками, рассчитываются на внутреннее давление 4000 кгс/м². Газоходы от котла до дымовой тру­бы рассчитываются на рабочее давление. Каркасы топки и газоходов котла (под наддувом) рассчитываются на внутреннее давление, превышающее атмосферное не менее чем на 300 кгс/см².

Проверке на плотность подвергаются следующие узлы топки и газовоздушного тракта: газоходы от конвективной шахты до дымо­вой трубы, тракты рециркуляции дымовых газов, холодного и го­рячего воздуха, воздухопроводы уплотнения шатра и экранов дробеочистки, калориферная установка. При проверке уплотняются и за­крываются ремонтные лазы и люки. Монтажные стыки укрупненных блоков и коробов панелей экранов котла не изолируются (если не сданы на плотность промазкой керосином).

Для контроля давления воздуха в котле  по тракту при опрес­совке используют следующие штатные приборы: давление и разре­жение дымовых газов вверху топки; давление холодного воздуха на напорных коробах ТВД, дымовых газов за экономайзером, перед РВП, в общих горелочных коробах; перепад давления шатер—топка. Включают в работу приборы контроля параметров ТВД, температуры подшипников резервных дымососов и их электродвигателей.

Опрессовка газовоздушного тракта котла под наддувом и пылесистем производится в три этапа:

Этап 1. Предварительная опрессовка прн работе одной ТВД.

Этап 2 После устранения обнаруженных дефектов в работу включают обе турбовоздуходувки. Опрессовку производят при закры­тых шиберах на газоходах за РВГ1 с постепенным подъемом давле­ния в топке до 400 кгс/м² и повторно производят выявление не­плотностей газовоздушного тракта.

Этап 3. При отсутствии неплотностей поднимают давление в топке до 600 кгс/м², проверяют плотность газовоздушного тракта, топки и конвективной шахты.

По штатным приборам следят, чтобы давление не превышало следующих значений, кгс/м²: в напорном коробе ТВД— 1200 кгс/см², до ТВД—1100 кгс/см², за ТВД-—900 кгс/см², в общем горелочном коробе — 800 кгс/см², в топке — 600 кгс/см².

При осмотре обращают внимание на плотность сильфонных ком­пенсаторов, коробов разъемов экранов, шатра, плосколинзовых ком­пенсаторов, ремонтных лазов и люков, монтажных стыков между блоками и коробами, РВП, бункеров котла, компенсаторов горячего воздуха, коробов рециркуляции газов И за экономайзером к РВП.

Газопылевоздухопроводы под разрежением проверяют на плотность.

При опрессовке пылесистем проверяют сварные стыки, фланцевые соединения, клапаны и шиберы, короба первичного воздуха, основ­ные и сбросные пылепроводы, сепараторы, циклоны, горловины мельниц, течки, мигалки. На участках пылевоздушных потоков в зависимости от режима их работы проверяют проектное разрежение или давление работающего мельничного вентилятора. Контроль плот­ности пылевоздушных коробов производят переносным факелом или по выбиванию порошка мела, внесенного в движущий поток воздуха под давлением. Опрессовку совмещают с обкаткой мельничного агре­гата. При проведении опрессовок пылевоздушных трактов контроли­руют давление в оборудовании пылеприготовительных установок, снабжаемых предохранительными клапанами, в которых расчетное давление на прочность не должно превышать: с шаровыми барабанными и среднеходными мельницами —15 ООО кгс/м²; с молотковыми мельницами, мельницами-вентиляторами — 4000 кгс/м².

назад к разделу "Статьи"